厂家直销 |质保12个月 | 承接项目投标
电话电话:0517-86999009
电话传真:0517-86888208

关键词 :流量计 液位计 物位计 温度计 压力表 变送器

新闻资讯
Contact us
联系我们 地址:江苏省金湖县经济开发区同泰大道286号
电话:0517-86999009
手机:189-1518-0811
传真:0517-86888208
E-mail:brownst@163.com
官方微信
WeChat
联系我们
微信扫一扫添加好友
质量流量计在成品油船舶交接中的应用研究
发布时间:2023-06-23 | 浏览次数: 269

摘要:为提高船舶交接成品油工作质量,本文探讨了应用质量流量计进行成品油船舶交接的方法,阐述质量流量计技术原理,结合实际案例分析交接测量中常见问题,说明质量流量计应用系统优化方法,观察应用效果。本文提出,为促进精准交接,应从工艺流程、硬件设备和测量技术着手,进行全方位优化,可显著优化测量精度。

关键词 :成品油测量 ;质量流量计 ;船舶交接 ;测量精度

0引言
当前质量流量计多采用科里奥利力质量流量计,以科里奥利力效应为基础进行油品交接质量测量,通常情况下此种测量精度较高,油品密度、温度对测量结果无显著影响。水介质测量时采用此设备可达到0.1%精度,不确定度为0.5%。但在实际应用时,工艺流程、操作技术以及系统设计等因素可能影响*终测量结果,加大测量误差。

1.质量流量计应用技术原理
质量流量计在计量油品质量方面具有技术先进性,通常应用于航运船舶中,通过安装该器具可对燃油接收量、船舶耗油情况进行实时监测核实,保证公平交易,维护成品油市场秩序。质量流量计使用范围较小,但是具有显著的应用价值。质量流量计在实际计量中可进行直接或间接计量,其中直接质量流量计主要通过复合离心力参数测量、动量参数测量等得出质量流量数据。间接质量流量计首先测定体积流量、流体密度,通过公式计算得出质量流量。

2.案例分析
2.1 当前主要问题
A 石化油厂运营中,采用16km 以上长输管线输送成品油至公司油库,然后向码头输送转运,成品油在码头装船出厂。上述三个运输节点均设置高精度质量流量计。起点(即油厂,设为A点)、码头(设为C点)均采用CMFHC2/2700 R 设备,油库(设为B点)采用CMF400/1700设备和配套数据采集监控系统。油库系统监控系统应用后,流量计运行中常见监测数据异常,实际船检尺量和检测计量数据存在显著差异,受此影响,输出柴油或汽油等成品油时必须进行船舶计量检测,具有严重计量风险。
2.2计量误差分析
为促进精准计量,必须检查工艺流程,确定质
量流量计参数。上述节点温度参数、密度参数差异无统计学意义,3台设备运行流量相近,约为185t/h。其中A点流量计运行压力为2.45 MPa,标定压力设置为0.2 MPa,无压力补偿参与。B点前端压力为0.22MPa,后端压力为0.05MPa。C点运行压力可视为0。过程压力影响复合离心力(Fc)检测精度,一旦过程压力与标定压力不一致,将导致传感器密度敏感度、流量异常,流体过程压力偏高较易造成测量振动管紧绷,严重时严重影响质量流量数据精度和可靠性。

在系统运行中,A、B、C三点均发生 A102 报警,该代码显示流量计测量管未满管,管中存在空气。经过故障排查分析认为,未执行标准装卸工艺操作是该故障主要诱因。在成品油装船后,工作人员关闭A、B、C三台计量设备前后手阀与装船泵与付油罐根部阀门,切断输油管道。公司采用长输油管线,管线沿途具有复杂地形。成品油在管道中输送时温度不稳定,有时发生油品膨胀,此种膨胀难以释放。输油管道为密闭环境,油品膨胀后形成高压,造成安全隐患。环境温度升高可能引起A、B、C三段油温上升,引起油品膨胀,受到高压影响经由阀门向流量计两端渗透,油品降温后、体积下降后,部分渗出油品难以回归流量计管线,造成
检测设备不满管故障。B点检测设备表后压力仅为0.05MPa,前后压差为0.17MPa,此种压差造成“B—C”段管线持续低压运行,C 点检测设备前后压力基本为0,造成油品汽化或吸入末端空气,造成检测设备运行异常,影响检测结果。    

2.3系统改造成效
系统优化前,船检量、流量计测量结果差率为3.126‰。通过系统改造与流程优化,量差率为0.541‰。通过前后量差率差异可知,通过系统改造优化,装船计量精度显著提升,计量误差显著降低,改造效果显著。

系统优化与改造技术方法
3.1 A 处检测系统优化
经过分析认为,A 处设备主要问题为标定压力与检测设备过程压力存在显著差异,此偏差波动性较小,泵出口位置维持2.5MPa 水平。通过静态压力补偿解决此问题。主要思路为,向仪表输入所需压力流量系数,从而纠正检测仪表系数,补偿流量测量压力。在具体操作中,采用 Prolink 与质量流量计变送器相互连接,然后通过流量计外部压力补偿,将0.2MPa 检定压力与流量系数、2.5 MPa外部实际运行压力输入,完成压力补偿。

3.2 C处检测系统优化
(1)加装消气器。在现有技术下,科里奥利质量流量计只限于单相流精准测量。但是在实际工
况中可能发生两相流情况,例如 C 点油品气化后。
气液结合后,仪表振动缓解,为维持流量管振动需要提高线路输送效率。流浪管中驱动电流具有一定限值,过量输出电流在维持流量管振动同时较易引起流量计检测误差。基于此种原因,使用消气器设备配备质量流量计,在其上游安装,从而有效降低气液混合情况发生率。
消气器运行时。进口输入成品油后,输油管道过滤网过滤油中固体杂质,成品油在通过过滤网时流向发生变化,导致混合在成品油中的部分溶解气体与自由气体溢出,因为气体特性而抵达分离器顶部,导致该处形成一个气体空间,即油气界面。在此过程中气体体积持续加大,随着发生的变化为油气界面降低,降低至一定水平触发浮球装置,系统自动启动气阀将气体排出,油气界面随之升高,压缩气体空间,浮球装置因此自动关闭气阀。通过此种运作,消气器可将管道中固体、气体与液体有效分离,顶部分离油气向流量表中返回,流入船舱放空,完成处理过程。
(2)加装背压阀。背压阀使用时,当背压阀设定值较高,阀前压力较低时,此时背压阀关闭,造成主阀上膜室压力产生的推力较高,超过主阀开启所需推力,从而关闭主阀。当阀前压力与背压阀压力相等或超过后者时,可启动背压阀,此时主阀上膜室压力低于主阀启动作用力,因此可启动主阀。
设定背压阀背压参数时,应进行如下设定。“B—C”段输油管道为低压运行,C 点质量流量计仪表两端压力为零,此时介质饱和蒸气压高于仪表后端压力,油品因此发生气化,严重时可能发生气蚀,导致实际值较高,仪表密度较低,二者存在显著差异,不仅影响设备测量精度,导致测量结果不可靠,而且会缩短仪表使用寿命。为预防此种情况发生,在流量计阀后装设背压阀,同时控制阀前压力为0.23 MPa。

3.3 标准化装船
装船操作后较易导致输油管线中出现密闭空间,油温变化后较易引起油品膨胀,为降低上述风险,对操作流程进行完善,制定标准化流程。按照标准化流程,完成装船后,将C点质量流量计后手阀以及外送泵出口阀关闭,然后启动泵出口与高位罐安全阀部位副线阀,此段中其他手阀维持开放状态,不予关闭。

3.4校正检测设备
在使用质量流量计之前,必须按照规定将仪表归零。设备传感器中设有2个探测器,实际上,即使无流体流经其探测范围,仪器也会显示ΔT,为保证测量准确,应校正仪表。纠正过程中为避免出现新误差,应保证规范安装传感器设备,同时传感器内部充盈介质。关闭传感器设备下游阀门,避免传感器内部流过流体,然后进行校正。在校正时,使用寄存器存储2个探测器时间差,从而保证设备实际检测时减去该时间差,得出科学的测量结果。由专业工程师全面检测A、B、C 三处质量流量计,消除流量计异常工作状态。

4.系统优化效果评估
4.1 输油准备环节
在输送成品油前,由油品储运部门负责质控,保证付油罐独立执行流程,不会发生串量情况。针对油罐检尺进行计量检测,并且测量密度与温度,采集处理A处流量计原始数据。B处流程质控由管道储运部门负责,保证“B—C”段管线维持满管状态,进行B 处2个流量计数据采集。此外,由计量中心负责采集C处流量计原始数据,检尺检查油船。

4.2输油环节
生产运行部门确定可以输送后,发送命令,通常一次成品油输送时间约为4h,然后暂停输送,比对测量数据。输运车间将C处流量计后阀门关闭。油品储运空间将A处流量计前阀门关闭。等待0.5 h,由船舶与油品罐区工作人员实施检尺检查。记录A、B、C 处流量计数据采集。专业工程师、专业计量技术人员检查 A、B、C 处数据,采集零点校正前与校正后数据。初次比对完成,继续输送油品,监控输送量,输送31h后,通常此时输油量可达到70%总输送量,二次停运检测。等待0.5h,检尺检查油船、油罐,对比 A、B、C 处数据。完成二次比对,继续输送成品油,完成预期装船任务后,*后进行一次油船、油罐检尺检查。

5.结论
综上所述,船舶交接成品油时,采用质量流量计可促进油量精准测量,降低测量误差,提高油品交接质量。交接计量具有复杂性,进行质量流量计交接时,优化工艺流程、完善硬件系统具有必要性。为保证精准测量交接,应优化工艺流程,促进规范作业,完善技术应用,积极消除人为误差,促进成品油顺利交接。

 
 
科氏质量流量计振幅对零点影响
电磁流量计在核电厂BOP系统中的应用
  • 电话咨询

  • 0517-86999009

    微信二维码